【陶瓷业】我国卫生陶瓷业工艺技术进步成型篇

    我国卫生陶瓷业工艺技术进步成型篇

一、普遍采用组合浇注一次成形工艺

20多年前，卫生瓷成形工艺落后，操作简单，机械设备少，都是多块粘接生产，半成品成坯率、成品合格率都很低。以坐便器产品为例，一套模型有许多模块、占地面积大，大胎体和附件基本都是单面吸浆成形，为地摊单面吸浆多块粘接成形生产，包括排污管道也是粘接的，故生产效率低，产品开裂多，半成品成坯率低，最终产品的合格率也低。并且，这种工艺对工人的操作技术要求高，工人的劳动强度大，操作环境差。随着卫生瓷行业的发展和技术装备的不断进步，无论是产品的结构还是成形生产工艺方式都发生了很大的变化，成形向机械化、半机械化方向发展。目前产品一般采用一次成形。即便是现在的地摊成形，产品也可以是整体一次成形或至少两块粘接成形,而且产量提高了一倍多。大多数企业现在广泛采用组合立式浇注一次成形机械化生产，为一次性成形创造了条件，产量、质量都得到很大的提高。组合立式浇注成形工艺模型外观整齐，模型组合排列、占地少，生产效率高，工人的劳动强度减轻，操作环境改善。目前有些企业采用了更先进的成形技术——高压注浆成形新工艺，大大提高了劳动效率和产品的实物质量。

原来落后成形工艺条件下不能生产的结构复杂品种以及异型产品，现在都可以在机械设备工艺条件下大批量生产，而且成形效率和质量率大为提高，比如联体便器、妇女洗涤器、挂式坐便器等等。像这些结构复杂的产品，过去地摊成形时成坯率都很低，劳动强度大，那时想一次成形立浇化生产不敢想象。过去，客商来样加工，企业有关部门和人员还在一起论证分析能不能做、能不能接单，现在是客户来样定货加工的产品几乎没有开发生产不了的。 而且，现在成形工艺由于采用一次成形变得也简单，对操作者的技术水平要求的也不高，稍加培训即可上岗操作。

二、注浆成形向压力注浆发展

对成形的泥浆进行加压，有利于提高模型的吃浆速度，从而提高注浆效率。根据注浆压力对组合注浆成形工艺可作如下分类：注浆压力低于0.02mpa时，称为微压注浆。注浆压力在0.024-0.2mpa称为低压注浆。注浆压力在0.24-0.5mpa称为中压注浆。注浆压力在0.5-2.5mpa称为高压注浆。 目前卫生陶瓷企业广泛采用的是组合微压注浆成形工艺（即注浆压力低于0.02mpa），其具有投资少见效快的特点，比较适合我国的生产实际，相信在今后一段时间内仍然广泛使用。

近10年来，由于模型制造材料和成形技术的进步，提高供浆压力、加压快速脱水成为可能，出现了以下三种浇注系统：低压快排水注浆、中压注浆、高压注浆。 低压快排水注浆采用组合浇注生产线，供浆压力在0.1-0.2 mpa。它采用了一种特殊的高强石膏模型，模型内预埋由多孔纤维毛细管网(直径约5mm)组成的脱水网络，该网络与抽真空管路系统相连，因而能够实现加压快速脱水方式。这一系统其注浆效率达到每天2班，每班2次，模具的使用寿命可达180次。 高压注浆给注浆成形带来了革命性的变化，目前仅在我国个别厂家使用。它采用强度更高的微孔树脂模具和高压注浆机组，注浆成形压力达到2.0-2.5 mpa，平均生产周期为10-16分／件，模具的使用次数可达8000次-1万次。高压注浆的主要优点是：占地空间比传统浇注少，操作环境好，劳动强度低。成形车间的温度和湿度可以相对较低。注浆坯体以“压滤”方式成形，模具无需干燥，可连续循环使用。坯体变形小，坯体强度高，产品质量好。相信这种新工艺会在更多厂家采用。高压注浆不足之处是一次性投资大，适合客户稳定、产量大、定性简单结构的产品。

在成形湿坯干燥方面，过去在成形室内原位干燥，很不科学。既达不到很好的干燥效果，又浪费大量能源。因为湿坯需要适宜的温度和湿度，石膏模型干燥需要较高的温度但不需要湿度，操作工需要较低的温度和湿度。湿坯、模型、工人三者很难同时满足。建造干燥室，对湿坯单独制定合理的干燥工艺制度很有必要。目前一些卫生瓷生产厂采用了坯体快速干燥技术，用于干燥座便器等湿坯。建造了卫生瓷坯体快速干燥室（烘干房），制定合理的湿坯干燥工艺制度，将成形后的座便器湿坯在次日移入快速干燥室，加快坯体的快速干燥，使坯体的干燥周期由原来的5～7d缩短到12h。白天将成形室的温度调到25-28℃，适宜工人的操作。夜间把成形室的温度提高到45～50℃，对模型进行强化干燥。坯体和模型分开干燥，实施不同的干燥工艺制度，达到各自的效果，提高了干燥效率，节约了能源。

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